【焊管无缝钢管厂家直发】

　　直缝焊管除锈保养法： 　　一般要求直缝焊管管件表面达到近白级(Sa2.5实践证明，于直缝焊管管件常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺。采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2.5技术条件。当直缝焊管发生一定的锈迹时，依照一定的除锈方式和方法处理，保证直缝焊管的质量和性能，能够在不同的行业和优先域中使用，为建筑行业做出重要的贡献和作用。 　　直缝焊管的喷(抛)射磨料： 　　为了达到理想的除锈效果，应根据直缝焊管设备外表的硬度、原始锈蚀水平、要求的外表粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为4050HRC钢砂的硬度为5060HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。 　　直缝焊管的除锈速度： 　　即单位时间内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量。式中：m磨料的喷(抛)量;V磨料运行速度;m1单颗粒磨料的质量。m大小与磨料破碎率有关，破碎率大小直接影响外表处置作业的利息及除锈设备的费用。当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料破碎，m1发生变化，因此，一般应选择损耗率较低的磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片的寿命。 　　直缝焊管的磨料的粒径及配比： 　　为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。

　　小口径焊管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。螺旋钢管将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。 　　小口径焊管生产工艺 　　(1)原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。 　　(2)带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。 　　(3)成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。 　　(4)采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。 　　(5)采用外控或内控辊式成型。 　　(6)采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。 　　(7)内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接质量。 　　(8)焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时缺陷。 　　(9)采用空气等离子切割机将钢管切成单根。 　　(10)切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。 　　(11)焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经。 　　(12)带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。 　　(13)每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。 　　(14)管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。