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福日达金属材料(南京市分公司)座落于江苏南京的 热轧无缝钢管生产基地，拥有“ 热轧无缝钢管之乡”美誉。主要生产 热轧无缝钢管等产品。我公司成立迄今，正是由于各界朋友们对于我们的持续支持与关怀，及本公司全体同仁辛勤的耕耘与付出，使公司持续发展与茁壮成长。展望未来，我公司人怀着感恩之心，来回馈社会，服务顾客。
（1）冷轧无取向硅钢带：由公称厚度（扩大100倍的值）＋代号A＋铁损保证值（将频率50HZ，磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。耐磨钢板如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。（2）冷轧取向硅钢带：由公称厚度（扩大100倍的值）＋代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料＋铁损保证值（将频率50HZ，磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。如30G130表示厚度为0.3mm，耐磨钢板铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。电镀锡板和热镀锌板1、电镀锡板：电镀锡薄钢板和钢带，也称马口铁，这种钢板（带）表面镀了锡，有很好的耐蚀性，且，可用作罐头的包装材料，电缆内外护皮，仪表电讯零件，电筒等小五金。沸腾钢板与镇静钢板1、耐磨钢板沸腾钢板是由普通碳素结构钢沸腾钢热轧成的钢板。沸腾钢是一种脱氧不完全的钢，只用一定量的弱脱氧剂对钢液脱氧，钢液含氧量较高，当钢水注入钢锭模后，碳氧反应产生大量气体，造成钢液沸腾，沸腾钢由此而得名。沸腾钢含碳量低，由于不用硅铁脱氧，钢中含硅量也低（Si＜0.07％）。沸腾钢的外层是在沸腾所造成的钢液剧烈搅动的条件下结晶成的，故表层纯净、致密，表面质量好，耐磨钢板有很好的塑性和冲压性能，没有大的集中缩孔，切头少，成材率高，而且沸腾钢生产工艺简单，铁合金消耗少，钢材成本低。沸腾钢板大量用于制造各种冲压件，建筑及工程结构及一些不太重要的机器结构零部件。但沸腾钢心部杂质较多，偏析较严重，耐磨钢板组织不致密，力学性能不均匀。同时由于钢中气体含量较多，故韧性低，冷脆和时效敏感性较大，焊接性能也较差。故沸腾钢板不适于制造承受冲击载荷、在低温条件下工作的焊接结构及其他重要结构。2、镇静钢板是由普通碳素结构钢镇静钢热轧制成的钢板。镇静钢是脱氧完全的钢，钢液在浇注前用锰铁、硅铁和铝等进行充分脱氧，钢液含氧量低（一般为0.002-0.003％），耐磨钢板钢液在钢锭模中较平静，不产生沸腾现象，镇静钢由此得名。在正常操作条件下，镇静钢中没有气泡，组织均匀致密；由于含氧量低，钢中氧化物夹杂较少，纯净度较高，冷脆和时效倾向小；同时，镇静钢偏析较小，性能比较均匀，质量较高。镇静钢的缺点是有集中缩孔，成材率低，价格较高。因此，镇静钢材主要用于低温下承受冲击的构件、焊接结构及其他要求强度较高的构件。
钢板降低钢板软化的措施钢的抗软化特性主要取决于它的化学成分、微观组织和加工方式。对于热切割的部件，部件越小，整个部件软化的风险就越大。如果钢板温度超过200-250°C，钢板硬度就会降低。切割方法：钢板在切割小型部件时，焊枪和预热所供应的热量将会在工件中聚集。切割不见尺寸越小，切割工件尺寸不得小于200mm，否则工件就将有软化的风险。软化风险的的办法是冷切割，例如水射流切割。若必须使用热切割，则应选择等离子或激光切割。这是因为火焰切割给工件提供更多的热量，因此提高了工件的温度。水下切割方法：限制和降低软化区范围的有效方法，钢板在切割过程中使用水来冷却钢板及切割表面。因此，钢板钢板即可放在水中切割，钢板也可以向切割面喷水进行切割。使用水下切割方法可选择等离子或火焰切割。水下切割具有以下特征：切割热影响区小；防止整个工件的硬度降低；减少切割工件变形；切割后可以直接对工件进行冷却。5.火焰切割只要操作正确并配有合适的切割工具，可采用火焰切割，等离子电弧切割或激光切割方法对耐磨钢进行切割。不同厂家所生产出的切割工具种类不同，必须注意厂家在切割表中分别列出的要求（喷口的选择，钢板气体压力，切割方法，速度等）。钢板的表面状况也对火焰切割状况和切割面的质量有明显的影响。如果对切割面质量要求很高，则需要清理掉工件切割区域上面的氧化皮、锈渍、油漆以及其他杂质。
1.对奥氏体和铁素体存在范围的影响扩大或缩小γ相区的元素均同样扩大或缩小Fe-Fe3C相图中的γ相区，且同样Ni或Mn的含量较多时，可使钢在室温下得到单相奥氏体组织(如奥氏体不锈钢和高锰钢等)，而Cr、Ti、Si等超过一定含量时，合金钢板可使钢在室温获得单相铁素体组织(如高铬铁素体不锈钢等)。2.对Fe-Fe3C相图临界点(S和E点)的影响扩大γ相区的元素使Fe-Fe3C相图中的共析转变温度下降，缩小γ相区的元素则使其上升，并都使共析反应在一个温度范围内进行。几乎所有的合金元素都使共析点(S)和共晶点(E)的碳含量降低，合金钢板即S点和E点左移，强碳化物形成元素的作用尤为强烈。合金元素对钢热处理的影响合金元素的加入会影响钢在热处理过程中的组织转变。
