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哈氏合金管化学成分 ??材料的化学成分 ??Ni Cr Mo Fe C Si Co Mn P S W V Cu Nb+Ta ??N10665 (B-2) 基 ≤1.0 26.0~30 ≤2.0 ≤0.02 ≤0.10 ≤1.0 ≤1.0 ≤0.04 ≤0.03 ??N10276 (C-276) 基 14.5~16.5 15.0~ 17.0 4.0~7.0 ≤0.01 ≤0.08 ≤2.5 ≤1.0 ≤0.04 ≤0.03 3.0~ 4.5 ≤0.035 ??N06007 (G-3) 基 21.0~23.5 6.0~ 8.0 18.0~21 ≤0.015 ≤1.0 ≤5.0 ≤1.0 ≤0.04 ≤0.03 ≤1.5 1.5~2.5 ≤0.50 哈氏合金本身属于镍基合金,但不同于一般的纯镍(Ni200)和Monel,它以铬钼作为主要的合金元素,旨在提高对各种介质和温度的适应能力,并针对不同行业应用进行了专门的优化。化工行业普遍追求高产能,不断改进工艺,以提高温度压力来加快反应速度,这样生产就容易出现难以预计的情况,造成非计划检修。哈氏合金正是针对这样的一种需求,适应各种无法预料的恶劣环境,将非计划检修降到*低。同时,它还具有很好的加工焊接性能,便于现场维修。 ??哈氏合金分类。抗腐蚀哈氏合金主要分为C系列,B系列,G系列及D系列合金,表1列出了部分常用哈氏合金的成分。 ??C系列合金就是镍-铬-钼合金。由于铬能在合金表面形成致密的氧化膜(钝化),提供抗氧化环境能力,而钼主要提供抗还原环境能力。因此C系列合金可以应用于既有氧化介质又有还原介质的环境当中。C系列合金是应用*广泛的合金,尤其是C-276合金,自60年代发明后,经过40余年的考验后依然显示出强大的生命力。C-4开发后主要满足少部分欧洲用户的需求,只有在较老的设备中才看得到。C-22合金在不提高成本的情况下增强了抗腐蚀能力,性价比尤其出色。C-2000?作为新一代产品提供了更大的使用范围,非常适合要改善设备寿命,试验新工艺的用户。国内在相当多的行业中已经应用了C系列合金。如精细化工行业(TDI,PTA, ,丙烯酸等);环境工程行业(FGD,污水处理);板式换热器行业等。还有很多行业国外已经应用了哈氏合金,而国内仍在试验阶段,如制药行业等。 ??B系列合金为镍-钼合金,针对完全还原的环境,提供*优越的抗腐蚀能力。B系列合金虽然在还原性环境中表现优异,但对氧化性介质(铁,铜离子)却非常敏感。50ppm的铁离子已经足已让B系列合金抗腐蚀能力有明显下降。B系列合金由于它性能的特殊性,应用相对比较集中,其中*主要的就是醋酸生产(羰基合成法),还有一些硫酸回收系统中也用到该系列合金。广泛应用的牌号为B-3,B-2由于加工性能方面的不足,已经渐渐退出市场。 ??G系列合金为镍-铬-铁合金(G-35?合金除外)。高的铬含量使该系列的合金在抗氧化性方面非常出众。同时,新型的G系列合金(G-30? G-35?)也有很好的抗点蚀能力,加上少量的铜含量,增强了抗硫酸及 的能力。因此,G系列合金主要应用于强氧化性的环境及混合酸的复杂环境中,如湿法磷酸,钢厂酸洗线。 ??D系列合金为镍-铬-硅合金。由于该系列合金含有一定量的硅,能够在表面产生相当稳定的氧化膜,针对极端的强氧化性环境,但因此该合金极难焊接。批量生产的D系列合金为D-205,应用于高温浓硫酸环境的板式换热器。该合金通过阿法拉法公司 代理,只提供成品板。 ??哈氏合金一直在不断发展,衍生出新的合金材料,推动工业的发展。它有着相当优越的环境适应能力,抗腐蚀能力相当可靠。针对各种行业的特殊环境,都有针对性的解决方案。作为成熟的商业化产品,哈氏合金有多种产品形式,完全可以满足各种需求。
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N08810哈氏合金管热处理过程中常见的缺陷,热处理过程是通过加热、保温和冷却的手段来实现,若是此三种手段把握不好就会出现以下常见问题: 1.过热——温度过热N08810组织中残留奥氏体增多,尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热,N08810钢的晶体粗大,会导致零件的韧性下降,抗冲击性能降低,轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。 因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象,明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。 2.热处理变形——N08810在热处理时,存在有热应力和组织应力,这种内应力能相互叠加或部分抵消,是复杂多变的,因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化,所以N08810热处理变形是难免的。 3.表面脱碳——N08810在热处理过程中,如果是在氧化性介质中加热,表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少,造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过以后加工的留量就会使零件报废。N08810表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准,可做仲裁判据。 4.淬火裂纹——造成这种裂纹的原因有:由于淬火加热温度过高或冷却太急,热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于N08810钢材的抗断裂强度;工作表面的原有缺陷(如表面微细裂纹或划痕)或是N08810钢材内部缺陷(如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等)在淬火时形成应力集中;严重的表面脱碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及时回火;前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之,造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种,内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象,明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。 5.软点——由于加热不足,冷却不良,淬火操作不当等原因造成的N08810表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。