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焊接钢管也称焊管,是用钢板或钢带经过卷曲成型后焊接制成的钢管钢管。焊接钢管生产工艺简单,生产效率高，品种规格多,设备资少,但一般强度低于无缝钢管。20世纪30年代以来,随着优质带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步,焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域代替了无缝钢管。 焊接钢管按焊缝的形式分为直缝焊管和螺旋焊管。直缝焊管生产工艺简单 ,生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高,能用较窄的坯料生产管径较大的焊管,还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比,焊缝长度增加30~ ,租生产速度较低。因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊,大加径焊管则大多采用螺旋焊。
冷轧焊管工艺流程 冷轧焊管具有承受高压无泄漏、高精度、高光洁度、冷弯不变形、扩口压扁无裂缝等特点，冷轧焊管主要用于机械结构、液压设备及汽车摩托车的气动或液压元件，如气缸或油缸等。 冷轧焊管生产基本的工艺流程是：热轧毛管—>毛管检查、修磨—>毛管酸洗—>毛管酸洗后复检—>冷拔—>精拉道次前矫直—>酸洗、润滑—>精拉—>成品前处理—>入库。 冷轧焊管生产需要注意事项： 1、毛管 冷轧焊管毛管壁厚要均匀、内外表面缺陷少;要配置外表面抛光及内孔缺陷清理设备。 2、复检 冷轧焊管与普通冷拔钢管相比，冷轧焊管生产增加了热轧毛管酸洗复检工序，主要是要保证毛管外表面无折叠、裂纹等缺陷，排除掉内表面存在折叠、严重划线、麻面等缺陷的毛管。 3、工具 一般冷轧焊管生产所使用的工具的表面光洁度要求在Ra0.4以上，尺寸精度达到H3以上，硬度要求在HRC70以上。同时要求拉拔过程中不能出现顶头或模具粘钢现象。 4、退火 退火在所有的冷轧焊管生产中是非常重要的工序，退火质量的好坏既影响钢管的性能也影响氧化铁皮的。冷轧焊管需要配置无氧化光亮退火炉设备。 5、酸洗 冷轧焊管在硫酸酸洗过程中容易形成以Fe2O3、Fe3O4为主的“黑渣”，在后续生产中形成表面黑斑。Fe2O3、Fe3O4易溶于盐酸，为防止黑斑形成则在酸池中加入5-10g/l的NaCl。 6、润滑 冷轧焊管应选用树脂作润滑剂，这种润滑与磷化加润滑(皂化)相比有明显的区别，拔制出来的钢管呈现铁基体的本色，既有高的光洁度又有冷轧管般的漂亮外观色泽。 生产冷轧焊管的工业控制包括模具设计、退火、酸洗、润滑等条件控制，同时应在毛管质量检测、整修方面做好工作。
焊管的主要生产步骤 焊管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。 原材料在投入前都要经过严格的理化检验，带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。 采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送;采用外控或内控辊式成型。;采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。 焊管焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。再采用空气等离子切割机将钢管切成单根。切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。 焊管的焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经。)每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
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